Fibra de carbono española para aviones y trenes supersónicos (copy) Desde el sur de la península salen las piezas de este material que forman parte de las aeronaves más populares de Airbus, coches, trenes e infraestructuras civiles.

Corría el año 1999 cuando cuatro personas de un grupo de investigación en la Universidad de Cádiz lograron un primer contrato por seis millones de las antiguas pesetas con la actual EADS, propietaria de Airbus.El objetivo era desarrollar nuevas piezas de fibra de carbono, hasta 4,5 veces más ligeras y tres veces más fuertes que las estructuras fabricadas en acero.

El éxito de la empresa, llamada Carbures, fue fulgurante: bajo el amparo de este fabricante aeronáutico, la compañía pasó de estar radicada en un cuarto de apenas 40 metros cuadrados y facturar unos 36.000 euros a mover 72 millones de euros en 2016, un 10% más que el curso anterior. «Si hubiéramos hecho esto en Silicon Valley, no desde Cádiz, hubiéramos sido un ejemplo de crecimiento empresarial sustentado en una base tecnológica con aplicación industrial», explica a este medio Rafael Contreras, presidente de Carbures. «Durante este tiempo hemos aplicado esta tecnología de materiales compuestos, con fibra de carbono principalmente, a sectores más allá de la aeronáutica, como la obra civil o la movilidad terrestre».No todo en la trayectoria de esta empresa ha sido tan sencillo, ya que ha pasado por los «cielos y los infiernos», como admite Contreras.

En 2014, la compañía fue suspendida en el Mercado Alternativo Bursátil (MAB) durante tres meses y medio por contradicciones en sus cuentas detectadas por su auditor, PwC. «No fuimos los únicos con este tipo de problemas, pero ninguno más fue suspendido más de 1,5 horas.Quizás nosotros estábamos demasiado sobreexpuestos y nunca nos hubiera pasado algo así si antes no hubiera estallado el caso Gowex». Lo cierto es que la situación de Carbures por aquellos tiempos era, cuanto menos, paradójica: con apenas 20 millones de euros en facturación, se negociaban más de 1.800 millones en los parqués en torno a esta empresa.
Fue «la tormenta perfecta» de la que Carbures ha logrado sobreponerse con varias renegociaciones de su deuda y la entrada de nuevos inversores, como la industrial Aristráin. Actualmente, Carbures cuenta con un modelo de negocio equilibrado (el 45% de sus ingresos provienen de la aeronáutica, otro porcentaje similar de la automoción y un restante 10% de la obra civil. Esta start up se está introduciendo en nuevos segmentos innovadores, como Hyperloop. «Somos proveedor de referencia para producir la cápsula de este tren supersónico que, por sus características -como circular a 1.200 km/h-, requiere de las mismas condiciones de calidad que la industria aeronáutica», aclara Moreno. Este año entregarán la primera cápsula de este ilusionante proyecto y esperan (pero no prometen) hacer lo propio con una segunda unidad.

Carbures cuenta con 13 plantas de producción en siete países distintos, la mayoría de ellas en nuestro país.La joya de la corona es la fábrica de Jerez de la Frontera, especializada en la producción de piezas para el sector aeroespacial y de defensa. Con 7.500 metros cuadrados, se trata de la instalación más moderna del grupo, ideada con un flujo lineal que sigue el proceso natural de fabricación, desde el almacenamiento de la materia prima (conservada en refrigeradores a -24º centígrados) hasta su doble testeo (manual y automático por infrarrojos) de todas las piezas, pasando por el laminado manual de cada elemento, su curado en un imponente autoclave de 12 metros de largo (donde cada pieza se calienta a 140 grados durante seis horas) o su corte por láser controlado por un software que aprovecha hasta el último centímetro de fibra de carbono para mejorar la eficiencia. «Cada cosa que hacemos tiene su receta propia, usamos principalmente fibra de carbono, pero también de vidrio, kevlar... materiales compuestos en definitiva que sirven para los estabilizadores e hipersustentadores de aviones como el A400M, partes del fuselaje del A380 o las tuberías y los paneles del cockpit del A330MRT, el gigantesco avión que permite repostar en el aire a cazas militares», explica Javier Moreno, responsable de la división de aeroespacial y defensa de Carbures.Unas 120 personas de las 979 que emplea Carbures en todo el mundo trabajan en esta planta de Jerez, en dos turnos de producción distintos y con un pequeño equipo de 30 ingenieros dedicados a investigación y desarrollo.

De aquí salen unas 1.000 piezas mensuales, dirigidas principalmente a Airbus pero también a Indra o a fabricantes de trenes (también al nuevo y prometedor tren supersónico Hyperloop). Se trata de menos cantidad que los 3.000 elementos que salen de Illescas, aunque Moreno explica que las piezas producidas aquí son «estructuras más complejas» y que requieren más tiempo que sus homólogas nacidas en Castilla-La Mancha.El reto ahora está en llevar esta producción a una gran escala, a series largas, para lo que Carbures ha patentado y expandido una tecnología denominada RMCP.



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